Eliminación de Pérdidas y Derroches en Línea de Revestimiento de Cabinas mediante metodología World Class Manufacturing en IVECO S.A

• Autores: Musso, Ariel Emilio; Morici, Marco Alejandro
• Año de publicación: 2013
• Idioma: español castellano
• Tipo de recurso: tesis de grado
• Colaborador/a o director/a de tesis: Funes, Raúl Néstor
• Materia: Proyecto Integrador II; Ingeniería industrial; Producción; Industria automotriz; Solución de problemas; Cambio organizacional
• Institución: Universidad Nacional de Córdoba

Proyecto Integrador (II)--FCEFN-UNC, 2013
Los incrementos de performance, las mejoras en los indicadores de calidad, la búsqueda de mayores márgenes de ganancias por parte de las empresas, la reducción de stocks entre otros; son conceptos que actualmente son las bases de la definición de la estrategia de una organización. Ante las crecientes exigencias de los mercados respecto de los precios y la calidad, las empresas han comenzado a concentrar sus esfuerzos en eliminar o reducir al máximo todo tipo de pérdidas con métodos de mejora de procesos que se adecuen a la actividad. Así, nos encontramos con un gran universo de herramientas y métodos, que las fábricas deciden implementar de acuerdo a su realidad, para lograr así la ventaja competitiva deseada. El presente trabajo consiste en explicar al lector, cada uno de los pasos para la implementación de la metodología World Class Manufacturing en un puesto de trabajo de la línea de revestimientos de cabinas de camión, de la empresa IVECO Argentina S.A; ubicada en la localidad de Ferreyra, ciudad de Córdoba. Esta forma de trabajo fue la adoptada por el Grupo Fiat para todas sus plantas industriales. La misma está basada en otras filosofías como el Lean Manufacturing, el Sistema de Producción Toyota o la Administración Total de la Calidad; y está enfocada en el tratamiento sistemático de las pérdidas y los derroches a través de la eliminación de actividades que no agregan valor y de la mejora continua. De esta manera, los autores exponen cada una de las etapas que se llevaron adelante para lograr la eliminación de pérdidas y derroches, como miembros activos de un grupo de trabajo de la empresa. Principalmente las actividades se enfocaron en el tratamiento de los excesivos desplazamientos de los operarios en el proceso de montaje, la desestandarización de los puestos, la escasa ergonomía de los mismos y el orden y la limpieza. Con esto se logró definir un nuevo estándar con una línea de montaje más balanceada, más ordenada y con condiciones laborales más saludables para los trabajadores. Los resultados numéricos obtenidos muestran un aumento de productividad del 24% respecto de la situación inicial, producto de la eliminación del 40% de desplazamientos innecesarios y la reducción del 13% de actividades que no agregan valor, gracias a la adopción de nuevos métodos de trabajo como el kitting o los Doll Systems. Por otra parte, se redujeron en un 86% las actividades no ergonómicas. Todo esto, trajo como resultado un gran beneficio económico a la empresa que obtuvo más de un millón de pesos de reducción de costos, invirtiendo solamente la cuarta parte.