Preparación de pinturas en molinos de bolas - Giúdice, Carlos A. (1980)
Por razones operativas y fundamentalmente económicas, la preparación de los ligantes y la de las pinturas experimentales diseñadas ha sido realizada hasta el presente, dentro de los planes de investigaciones en desarrollo, empleando dispersoras de alta velocidad, molinos de bolas, molinos de arena y reactores tipo tanque agitado, en escala de laboratorio. A su vez, la evaluación de las propiedades de los productos laborados se ha realizado mediante ensayos fisicoquímicos, electroquímicos, envejecimiento acelerado y exposición en balsas experimentales. Luego, por tratamiento estadístico de los resultados, se he obtenido la información básica necesaria para poder realizar, en una segunda etapa, la optimización de las formulaciones estudiadas. Posteriormente, y como consecuencia del desarrollo anteriormente mencionado, se iniciaron en forma intensiva los estudios en planta piloto sobre formulaciones anticorrosivas y antiincrustante que evidenciaron un satisfactorio comportamiento previo (1, 2, 3). Finalizado el equipamiento de la planta, que incluyó el diseño y cálculo de un reactor destinado a la polimerización de aceites y preparación de barnices (A), se Iniciaron los estudios de pintura: marinas sobre carenas de embarcaciones. Estas experiencias se realizaron sobre paneles de aproximadamente 12 metros cuadrados de superficie y en algunos casos sobre la totalidad del casco. Teniendo en cuenta el hecho de que los molinos de bolas han sido los equipos más empleados hasta el presente en la elaboración de pinturas, se ha decidido comenzar estos estudios estableciendo las diferentes variables involucradas en el cambio de escala para los mismos. Además, para las investigaciones en desarrollo, se dispone de molinos de capacidades muy diferentes (3, 1O, 28, 141 y 400 litros). Las variables a evaluar tienen influencia tanto sobre las propiedades de las pinturas anticorrosivas como sobre las de las anti incrustantes. En este último caso es de particular importancia establecer el tiempo adecuado de dispersión del óxido cuproso, de te manera de lograr una adecuada distribución de tamaño de partícula, mínima reacción entre pigmento y componentes del vehículo y máxime bioactividad y durabilidad en servicio.